一、引言
凹槽类零部件在航空航天、汽车制造等领域应用广泛，其尺寸精度直接影响设备性能。传统检测方法在面对深径比大、结构复杂的凹槽时，常存在精度不足或效率低下等问题。激光频率梳 3D 轮廓检测技术凭借高精度、非接触等特性，为凹槽类零部件尺寸检测提供了新途径。
二、传统凹槽类零部件尺寸检测方法
（一）接触式测量法
探针法是常见的接触式测量方法，通过探针与凹槽表面接触获取尺寸数据。但该方法易损伤零件表面，且对于深径比＞10 的凹槽，探针刚性不足会导致测量误差。如三坐标测量仪检测深凹槽时，探针长度与直径比超过 5:1，测量误差可达 ±5μm。
（二）非接触式测量法
工业 CT 检测可实现三维成像，但对≤10μm 的表面缺陷识别率低，且检测成本高，单次检测费用达数千元。视觉检测法受限于光源和分辨率，对深凹槽底部尺寸检测精度不足，仅能达到 ±50μm。
三、激光频率梳 3D 轮廓检测技术原理
激光频率梳由飞秒激光产生稳定频率间隔的脉冲序列，可作为高精度时间标尺。检测时，发射的激光脉冲经凹槽表面反射，通过测量飞行时间计算距离，公式为d = c \cdot \Delta t / 2。结合扫描技术获取三维点云，重构凹槽轮廓，测量精度达 10nm 级。
四、激光频率梳 3D 轮廓检测方法
（一）自适应扫描策略
针对不同类型凹槽，采用不同扫描方式。对深径比＞20 的窄深槽，先以 200μm 层间距粗扫描，再用深度学习算法（如 YOLO 模型）识别特征，以 1μm 步长精扫描。对于复杂曲面凹槽，启用动态聚焦，焦深控制在 ±50μm 内。
（二）多数据融合算法
通过多波长激光（1030nm/1550nm）干涉解算相位，结合反射光强度去除噪声。采用拉普拉斯算子增强边缘特征，引入有限元分析数据优化曲面拟合，使三维模型误差＜20nm。
五、在不同凹槽类零部件中的应用
（一）深窄凹槽检测
在航空发动机榫槽（深 12mm，宽 3mm）检测中，螺旋扫描获取点云密度 50 点 /μm²，槽底平面度误差≤0.5μm，效率比三坐标提升 4 倍。
（二）复杂曲面凹槽检测
汽车喷油嘴深槽（深 8mm，锥度 15°）检测时，分区扫描拼接误差＜2μm，识别出≤5nm 的缺陷，检测成本较工业 CT 降低 70%。
（三）微纳凹槽检测
MEMS 器件微槽（深 500μm，宽 20μm）检测中，正交扫描实现粗糙度 Ra 测量误差≤0.1μm，满足微电子封装要求。
六、技术优势分析
激光频率梳 3D 轮廓检测非接触测量，保护零件表面；纳米级精度适应高精度需求；三维重构与仿真融合，为设计提供数据。在深径比＞25 的凹槽检测中，效率提升 8 倍，是高端制造中凹槽尺寸检测的有力工具。
激光频率梳3D光学轮廓测量系统简介：
20世纪80年代，飞秒锁模激光器取得重要进展。2000年左右，美国J.Hall教授团队凭借自参考f-2f技术，成功实现载波包络相位稳定的钛宝石锁模激光器，标志着飞秒光学频率梳正式诞生。2005年，Theodor.W.Hänsch（德国马克斯普朗克量子光学研究所）与John.L.Hall（美国国家标准和技术研究所）因在该领域的卓越贡献，共同荣获诺贝尔物理学奖。
系统基于激光频率梳原理，采用500kHz高频激光脉冲飞行测距技术，打破传统光学遮挡限制，专为深孔、凹槽等复杂大型结构件测量而生。在1m超长工作距离下，仍能保持微米级精度，革新自动化检测技术。
核心技术优势
①同轴落射测距：独特扫描方式攻克光学"遮挡"难题，适用于纵横沟壑的阀体油路板等复杂结构；
（以上为新启航实测样品数据结果）
②高精度大纵深：以±2μm精度实现最大130mm高度/深度扫描成像；
（以上为新启航实测样品数据结果）
③多镜头大视野：支持组合配置，轻松覆盖数十米范围的检测需求。
（以上为新启航实测样品数据结果）