设备 OEE（Overall Equipment Efficiency，综合设备效率）是衡量设备综合运行状态的核心指标，其计算核心遵循 "OEE = 时间利用率 × 性能利用率 × 合格品率"（三者相乘，结果以百分比表示）。以下结合车间实际场景，拆解计算逻辑、数据来源及看板落地要点，通俗易懂且可直接应用：
一、OEE 三大核心指标拆解（基础公式）
OEE 的本质是 "设备在有效时间内，以标准速度生产合格产品的能力"，三个子指标分别从「时间」「速度」「质量」三个维度评估：
- 时间利用率（也叫 "可用率"，Availability）
定义：设备实际可用于生产的时间，占计划生产时间的比例（排除停机浪费）。
公式：
时间利用率 =（计划生产时间 - 非计划停机时间）÷ 计划生产时间 × 100%
关键概念：
计划生产时间：车间安排的设备生产时长（比如 8 小时工作制，计划时间 = 8×60=480 分钟，需扣除计划休息时间，如午休 1 小时则计划时间 = 7×60=420 分钟）。
非计划停机时间：设备故障、待料、换模 / 换线、调试、水电异常等导致的停机时间（不含计划休息）。
示例：某设备计划生产 420 分钟，因故障停机 30 分钟、待料停机 15 分钟，則时间利用率 =（420-30-15）÷420×100%≈84.5%。 - 性能利用率（也叫 "性能效率"，Performance）
定义：设备实际生产速度，占理论最大速度的比例（排除速度浪费）。
公式：
性能利用率 =（实际总产量 × 标准 Cycle Time）÷ 实际运行时间 × 100%
（或简化：性能利用率 = 实际生产速度 ÷ 标准生产速度 × 100%）
关键概念：
标准 Cycle Time（CT）：设备生产 1 件合格产品的理论标准时间（比如 10 秒 / 件，由工艺部门设定）。
实际运行时间：设备实际开动的时间（= 计划生产时间 - 非计划停机时间，即时间利用率中的 "有效时间"）。
实际总产量：设备在实际运行时间内生产的产品总数量（含合格品 + 不合格品）。
示例：设备标准 CT=10 秒 / 件，实际运行 375 分钟（22500 秒），实际总产量 2500 件，則性能利用率 =（2500×10）÷22500×100%≈111.1%（超过 100% 说明实际速度比标准快，可能是标准 CT 设定偏保守）。 - 合格品率（也叫 "质量效率"，Quality）
定义：设备生产的合格产品数量，占总产量的比例（排除质量浪费）。
公式：
合格品率 = 合格产品数量 ÷ 实际总产量 × 100%
示例：设备实际总产量 2500 件，其中不合格品 50 件，則合格品率 =（2500-50）÷2500×100%=98%。
最终 OEE 计算
结合以上示例：OEE=84.5% × 111.1% × 98% ≈ 92.2%（行业优秀水平通常在 85% 以上）。
二、OEE 看板数据来源（车间实操重点）
OEE 计算的准确性依赖数据采集，车间看板常用数据来源分为 3 类，优先推荐自动化采集：
时间数据：
计划生产时间：MES 系统中的工单计划时长、车间排班表。
非计划停机时间：设备 PLC 信号（自动采集故障停机）、人工在 MES / 看板录入（待料、换模等停机，需明确停机原因分类）。
产量数据：
实际总产量：设备计数器（如冲压机、注塑机的产量传感器）、MES 系统工单报工数量。
合格产品数量：品保首检 / 巡检记录（录入系统）、在线检测设备自动计数（如视觉检测不合格品数量）。
标准数据：
标准 Cycle Time：工艺文件（SOP）中设定的单台产品生产时间，录入 MES / 看板系统。
三、OEE 看板常见场景补充（避免算错）
多品种生产设备：若设备切换生产不同产品（不同标准 CT），需按 "产品生产时长占比" 加权计算性能利用率，再乘以时间利用率和合格品率。示例：设备先生产 A 产品（标准 CT=8 秒，运行 180 分钟，产量 1350 件），再生产 B 产品（标准 CT=12 秒，运行 195 分钟，产量 975 件），则加权性能利用率 =（1350×8 + 975×12）÷（180+195）×60 ×100% =（10800+11700）÷22500 ×100%=92%。
计划停机 vs 非计划停机：计划停机（如日常保养、计划休息）不计入 "非计划停机时间"，需从计划生产时间中直接扣除（比如每天计划保养 30 分钟，則计划生产时间 = 480-30=450 分钟）。
首检 / 调试时间：若首检、调试属于 "工单开工前的准备工作"，且未进入实际生产阶段，该时间计入 "非计划停机时间"（会拉低时间利用率）；若属于生产过程中的调试（如换模后的调试），同样计入停机时间。
四、OEE 看板核心价值（不止于 "算数"）
OEE 看板的核心不是展示数字，而是通过数据定位浪费：
时间利用率低（<80%）：重点优化停机问题（比如频繁故障→加强设备保养，待料→优化物料配送）。
性能利用率低（<90%）：重点提升设备速度（比如调整参数、减少小停机 / 空转）。
合格品率低（<95%）：重点管控质量（比如优化工艺、加强首检 / 巡检）。
通过 OEE 分解指标，可快速找到设备效率瓶颈，针对性改进。