机械产品研发路上，您是否遇到这些难题？物理样机反复打样，成本居高不下；运动干涉、载荷冲击隐患等到样机阶段才暴露；产品调校周期漫长，新品上市总是慢人一步；安全风险、能耗问题难以提前评估......
数字仿真技术，正在改变传统装备研发模式。达索 SIMULIA 多体动力学仿真，就是机械系统研发的强力工具。
SIMULIA 多体动力学仿真，七大核心价值赋能研发
🔹 优化设计，锁定最优方案在虚拟环境快速评估不同产品、组件配置方案，反复迭代，找到兼顾性能、效率与可靠性的最佳设计，规避定型后才发现的设计缺陷。
🔹 精细调校，拔高产品性能上限对机械系统做多维度性能微调，无论是设备运行速度优化，还是车辆悬架等机构运动特性调校，在虚拟环境完成试错打磨，充分释放产品性能潜力。
🔹 前置风险排查，提升产品安全性模拟各类真实工况开展仿真测试，提前挖掘潜藏的安全隐患。工程师可在设计阶段优化安全结构，从源头降低产品使用风险。
🔹 助力绿色可持续研发通过多体运动仿真开发高能效设备系统，降低产品运行能耗；同时减少多次物理样机试制带来的材料损耗，践行可持续研发理念。
🔹 削减开发成本，缩短上市周期仿真在研发早期介入，快速识别并修正缺陷设计，大幅削减样机制作成本；加速研发迭代，助力新品更快推向市场，抢占行业先机。
🔹 沉浸式虚拟评估与操作训练依托实时多体动力学能力，工程师可借助虚拟设备沉浸式体验产品。既能在投产前完成方案评审，也可用于操作人员培训，提前熟悉设备运行逻辑。
🔹 打磨细节，升级终端客户体验针对产品舒适度、操作手感等关键属性开展仿真优化，让交付产品更贴合终端用户需求，提升产品市场竞争力。
落地案例：SIMULIA 多体动力学如何帮企业降本增效
✅ 案例 1：工程机械｜挖掘机工作装置动力学仿真国内某挖掘机制造企业，传统研发高度依赖物理样机。过去经常等到样机加工完成，才发现挖掘作业时动臂、斗杆存在运动干涉，销轴处冲击载荷超标；每一次结构修改，都要重新制作样机，项目周期长达 18 个月。
引入达索 SIMULIA 多体动力学仿真后，工程师搭建整机多体模型，在虚拟环境模拟挖掘、回转、举升等全工况动态运动，提前预判机构干涉、动态载荷变化，优化铰点布局。项目成果：减少 3 轮物理样机试制，整机研发周期缩短约 40%，大幅降低样机材料与加工成本；优化机构受力，提升设备作业安全性，降低整机能耗。
✅ 案例 2：商用车｜悬架系统动力学开发某商用车厂商新款车型开发时，悬架调校是难点。传统方案需要加工多套悬架样件，反复开展实车路试，每套方案验证耗时数月，很难快速对比不同结构的行驶表现。
借助 SIMULIA 多体动力学仿真，研发团队快速搭建悬架多体模型，批量对比不同结构方案的运动特性，微调悬架参数，优化车辆行驶平顺性。项目成果：大幅减少实车试验里程，悬架方案迭代时间压缩 60%，车辆驾乘体验得到明显改善。
仿真不是简单的软件工具，而是一套完整的研发数字化解决方案。我们作为达索 SIMULIA 授权代理商，不只是提供软件许可，更配套仿真方案咨询、项目落地指导、技术培训等一站式服务。工程机械、汽车装备、轨道交通、通用机械设备等领域企业，都可以借助 SIMULIA 多体动力学仿真，将研发试验搬到数字空间，以虚拟仿真驱动产品创新。
