中大尺寸工件的检测难点，不只是"工件太大"。同一零件上，平面、侧边、孔位和装配面可能分布在不同方向；一台传感器即使能看清局部，也未必能覆盖所有待测区域。要把尺寸检测放到产线上，需要同时解决视野覆盖、遮挡、数据拼接和测量节拍问题。
对于这类任务，深视智能采用多台三维激光轮廓测量仪配合扫描运动，从不同位置获取工件轮廓，再将数据用于尺寸与形貌分析。相机如何排列，取决于工件形状和检项所在的面。
一、多相机三维线扫测量方案
线激光轮廓测量仪一次获取一条截面的高度数据。工件或传感器沿扫描方向运动后，连续轮廓组成待测区域的三维数据。面对宽度超过单台仪器有效视野的工件，可以让多台仪器分别覆盖相邻区域；面对上表面与侧面都要测的工件，则需要从不同方向布置测量视角。
系统设计首先要把检项标在工件上：哪些位置测尺寸，哪些区域评估平面度或轮廓度，孔边与台阶是否容易被遮挡。确定测量区域后，再选择传感器视野、安装角度和扫描路径。仅按工件外形尺寸计算相机数量，容易漏掉侧壁、深槽和边缘测点。
二、系统布置
并排扫描：覆盖较宽的测量面。 多台仪器沿工件宽度方向布置，各自采集一部分轮廓，再将相邻数据拼接。汽车座椅靠背检测就是一个例子：双相机并排扫描，使一次扫描覆盖所需检测区域。相邻视野需要留出可用于拼接的有效区域，并核对边界附近的测点质量。
对射及多视角扫描：获取不同方向的表面。 电池模组的侧板、上盖和底面分布在不同位置，只从上方扫描难以完成全部检项。深视智能在模组全尺寸检测中采用SR7400进行多相机拼接、对射扫描，获取相关表面的深度信息。多视角布置时，需同时确认传感器能否看见目标区域，以及各视角数据如何归入同一测量坐标系。
三、功能特点
视野要与工件宽度、起伏高度一起核对。 以SR7400为例，其参考距离为400 mm，参考位置的X轴测量宽度为220 mm，Z轴高度为200 mm。220 mm描述的是该参考位置下单台仪器的横向覆盖，不能直接当成整套系统的测量宽度。工件表面存在高低起伏时，还需检查不同高度处的有效视野。
点数与重复精度各管一件事。 SR7400每条轮廓包含3200个点，Z轴重复精度为5 μm。轮廓点数关系到截面上的采样密度；重复精度描述传感器在规定条件下重复测量的表现。多相机拼接后的整站误差，还会受到标定、装夹、运动和数据处理影响，不能直接用传感器的5 μm替代。
拼接质量决定跨区域尺寸能否可靠计算。 如果检项跨越两台相机的测量范围，就要建立共同坐标，并检查重叠区域是否连续。对于长工件，还需核对运动方向上的采样间距和触发稳定性。点云看起来完整，只是计算尺寸的第一步；最终仍要按图纸规定的测点、基准和评价方法出结果。
节拍应按整件检测过程计算。 传感器采集速度、机械扫描时间、回程、数据处理和上下料共同决定工位节拍。选型时应拿实际工件走完整个流程，分别记录扫描覆盖率、重复测量结果和单件总耗时。
四、应用案例
案例1：电池模组尺寸检测。 深视智能使用SR7400进行多相机拼接、对射扫描，针对模组侧板、上盖、底面及轮廓相关尺寸获取深度数据。该案例涉及0.08～0.1 mm的尺寸公差检测；具体检项仍需与工件图纸上的区域和评价规则一一对应。
案例2：光伏方棒尺寸检测。 方棒的尺寸、弧长和垂直度涉及多个表面。深视智能采用4台SRI系列三维激光轮廓测量仪同步扫描，通过图像算法拼接测量数据。该案例标注的项目精度为0.02 mm；这一结果对应方棒项目，其他工件需重新验证。
案例3：汽车座椅靠背检测。 座椅靠背的待测区域较宽，单一视野难以覆盖。深视智能采用两台SR系列仪器并排扫描拼接，还原待测区域的三维形貌，供各位置的轮廓检测使用。此类工件在确定方案时，还要检查曲面边缘及遮挡处是否有足够的有效数据。
结语
中大尺寸工件在线测量，应先按检项划分需要看见的区域，再决定相机数量和布置方向。并排扫描解决宽度覆盖，对射和多视角扫描补足不同表面；真正决定方案能否用于判定的，是拼接后的测量基准、重复结果和整件节拍。用实际样件完成这几项验证，才能确定最终配置。
常见问题
Q1：工件宽度除以单台仪器视野，就能算出相机数量吗？
不能。相邻视野需要考虑拼接重叠，工件高度变化也会改变有效覆盖；侧面和遮挡区域还可能需要额外视角。
Q2：传感器的Z轴重复精度能作为整站测量精度吗？
不能。整站结果还包含多相机标定、运动、装夹和算法带来的误差，应以实际工件的重复测量和验收方法评估。
Q3：怎样确认方案能满足产线节拍？
用实际样件连续运行，统计上下料、扫描、回程、处理和结果输出的总时间，同时检查每件工件的有效数据覆盖率。