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FMEA意为潜在失效分析与后果分析，是在APQP的二、三阶段时进行的，包括产品和过程，这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能分析，很多工厂总是不习惯这一点，把它当成已经生产的产品去分析，这样是不对的。
FMEA可以总结为以下3点：
1、FMEA是事件发生之前的行为，并非事后补救。
2、当面对陌生的概念或领域时，FMEA可以用来引导，消除陌生，避免可能导致的问题发生。
3、FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为，给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。看过之后就会明白，从而避免犯这些错误。
根据用途和适用阶段的不同，FMEA可分为六类：
🔺SFMEA-系统失效模式与后果分析
🔺DFMEA-设计失效模式与后果分析
🔺PFMEA-过程失效模式与后果分析
🔺MFMEA-机器失效模式与后果分析
🔺EFMEA-设备失效模式与后果分析
🔺SEFMEA-维护失效模式与后果分析
SFMEA
SFMEA（系统失效模式与后果分析），是用在总体设计中的一种分析技术，用来识别潜在弱点，通过系统、子系统、分系统不同层次的展开，自上而下逐级分析，执行功能以及相联系的潜在失效，SFMEA的实施是在早期概念阶段，规定在确定硬件之前。
DFMEA
DFMEA（设计失效模式与后果分析），是由设计工程师针对产品本身采用的一种分析技术，在产品设计开发时充分考虑到产品在生产、运输、使用的过程中各种潜在失效模式，以及相关的后果、起因、机理，主要针对的是部件，包括主系统、子系统、零件、组件、机构。
DFMEA的主要作用有以下六点：
1、帮助选择高可靠性和高安全性的零件
2、透彻了解各阶层的机构、组件、零件之功能
3、设计初期阶段了解制造和装配的需求
4、改善设计的弱点、改善顺序的依据
5、提供分析资讯，进行设计验证与设计审查
6、评估设计变革和新设计的必要性
PFMEA
PFMEA（过程失效模式与后果分析），是由负责制造、装配等的工程师主要采用的一种分析技术，它会充分的考虑和论述各种潜在的失效模式，以及相关的起因和机理，主要针对制造过程，包含设备、机器、工具、工作站、生产线、制成制具等，PFMEA，是改善顺序的依据，主要确认制造和装配的失效原因与制程变异，找出管制及改善方法，同时确认制程潜在的失效模式及影响。
EFMEA、MFMEA
EFMEA（设备失效模式与后果分析）、MFMEA（机器失效模式与后果分析） ，都是由设备工程师对设备进行系统的一种分析技术，区别在于EFMEA 针对新设备引进前的策划，进行设备策划时潜在可能的失效模式，以及失效后会引起的后果进行分析，MFMEA针对的是机器，机器在运行过程中各种潜在的失效模式，以及相关的后果、起因和机理。
SEFMEA
SEFMEA（维护失效模式与后果分析），主要指用于产品送到客户前所有服务失效模式的分析，此外为了防止分析时的偏差，每个部门的代表、技术和管理人员都应该参与，集思广益。