OEE 是 Overall Equipment Effectiveness 的缩写，中文意为设备综合效率（或全局设备效率）。
它是制造业中一个非常核心的指标，用来量化一台设备（或一条生产线）在计划运行时间内，真正创造价值的比例。简单说，它能回答：这台设备理论上能产多少，实际真正产出了多少合格品？
OEE 的计算公式是三个因子的乘积：
OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率
每个因子背后都对应一类常见的效率损失：
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时间开动率（可用性）
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问：设备 planned 该运行的时间中，真正转起来了多少？
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损失 ：设备故障、换线/调机、缺料待机、开机准备等导致的停机。
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公式：实际运行时间 / 计划运行时间
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性能开动率（表现性）
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问：设备运转时，是否达到了它设计的最快速度？
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损失 ：设备空转、小停顿（如卡料）、设备老化降速、操作不熟练等导致的速度损失。
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公式：（实际产量 × 理论节拍） / 实际运行时间
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合格品率（质量）
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问：生产出的产品中，合格品占多少？
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损失 ：生产过程中的废品、返修品导致的质量损失。
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公式：合格品数量 / 实际总产量
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一个帮助理解的例子
想象一台理想状态下 每小时产100个 （理论节拍0.6分钟/个），计划生产 5小时：
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计划：500个（5h × 100）
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但发生了：
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停机换模具花了 1小时（时间损失）。
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恢复后设备老化，只能 以80个/小时的速度运行（性能损失）。
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过程中产生了 20个次品（质量损失）。
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计算OEE：
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时间开动率 ：实际跑了4小时 / 计划5小时 = 80%
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性能开动率 ：（实际产量320个 / 理论节拍0.6分钟） /（4小时 × 60分钟）可简化理解：实际速度80 / 理论速度100 = 80%
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合格品率 ：（320-20）/ 320 = 93.75%
最终 OEE = 80% × 80% × 93.75% = 60%
这个 60% 意味着：这台设备理论上的全部产能，真正用来做出合格品的效率只有六成。
OEE 数值通常代表什么水平？
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100%：完美（无停机、无速度损失、无废品），理论极限。
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≥ 85% ：世界级水平，非常优秀。
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65% - 85% ：较常见的行业水平，说明有较大改进空间。
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＜ 65% ：低水平，通常存在严重浪费（常见于管理粗放的工厂）。
为什么 OEE 很重要？
因为它能揭穿"看似很忙的假象"。一台机器可能一直在转（看起来可用性高），但可能总是产生废品（质量低），或者速度很慢（性能低）。OEE把这三种损失用一个数字暴露出来，帮助管理者：
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量化改进目标：例如从65%提升到75%。
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识别瓶颈：三个因子中哪个最低，就优先解决哪类问题（是常坏？是常修？是速度慢？还是质量差？）。
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评估改善效果：通过对比实施精益生产、TPM（全员生产维护）前后的OEE，评估投资回报。
需要注意的一点
OEE 指标很严格，不包含"计划内的非生产时间"。比如：
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计划内的午饭停机、班前会、计划检修、无订单停机等，不 计入OEE计算的分母，不会拖低OEE。
这样做是为了让OEE只反映设备在需要它工作时的效率。
延伸：OEE 与 OE（设备综合效率）是一样的吗？
是的，OEE 和 OE 通常指同一个指标。有时"OE"只是省略了一个"E"的叫法。在精益生产和TPM领域，OEE 是标准术语。
另外，还有一个指标叫 TEEP （Total Effective Equipment Performance，总设备效能），它比 OEE 更严格，分母是24小时 × 全年日历时间，用来衡量设备相对于"全天候无休"的理论最大极限的效率。