柔性排产：局部秒级重排 算法规划+内部拆分目标 详细对照表
核心总目标：针对紧急插单、订单变更、设备/排产故障，仅对受影响极小范围工单做局部重排，全局已锁定计划100%不颠覆、不回滚、不大范围偏移，实现秒级计算、秒级出结果
| 序号 | 约束场景分类 | 触发条件（真实生产场景） | 算法顶层规划逻辑 | 算法执行分步过程 | 内部拆分阶段目标（可量化、过程可追溯） | 过程约束红线（绝对不突破，保证不颠覆原计划） |
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| 1 | 紧急插单场景 | 客户急单、战略客户强制插队、临时补单，要求优先排产，不允许打乱原有已下发、已锁定的生产计划 | 采用滚动时域局部重调度算法+邻域搜索约束算法，只开放"时间窗口+设备邻域"极小范围，不修改全局已锁定工单，插入后仅平移相邻空闲时段 | 1. 锁定全局已下发、已开工、已排定关键工单，标记为不可移动、 2. 计算插单工单：工序时长、物料齐套状态、所需设备范围、交期约束 3. 在锁定工单的间隙时间窗 内，搜索可容纳 4. 仅对间隙内2-3个相邻非关键工单做极小时段平移（≤30 5. 完成插入，不改变任何锁定工单的开工/完工时间、设备分配 | 阶段1：1秒内完成全局锁定边界划分，圈定"可调整域+不可调整域 阶段2：2秒内完成插单工单资源匹配与可行 阶段3：秒级完成邻域微调，无冲突、无超期、无负荷超标 阶段4：输出插入后排程，与原计划重合度≥95% | 1. 已锁定工单开工/完工 2. 不跨设备迁移已排定工单 3. 不改变原工艺顺序、原 4. 整体计划结构完全保留，仅新增插入条目 |
| 2 | 订单变更场景 | 订单数量修改、交期提前/延后、工艺路线微调、产品规格变更，原计划已排产但未开工 | 采用约束规划CP局部修正算法+增量重算机制，只重算当前变更工单及其上下游直接关联工序，其余工单完全沿用原计划，不做全量遍历 | 1. 定位变更工单唯一ID，提取原排产位置、所属设备、时序区间 2. 冻结该工单前后2个批次以外的所有工单 3. 仅重算：本工单时序、前后直接相邻2个工序 4. 若交期提前，仅在本机台邻域窗口内挤占空闲， 5. 若交期延后，仅向后顺延至空闲段，不推动后续所有工单 | 阶段1：毫秒级定位变更工单影响边界，锁定无关计划不动 阶段2：仅对变更工单做约束校验，不触发全量排 阶段3：保证变更后，关联工序等待时间最小、无 阶段4：原计划整体甘特图几乎无变化，仅单工单位置微调 | 1. 不引发"多米诺骨牌式 2. 不修改非关联工单的任何排产 3. 已下发车间执行计划完全不刷新、不通知变更 4. 设备总负荷、原物料分配规则保持不变 |
| 3 | 排产故障场景 | 设备突发故障停机、模具损坏、前工序延期、缺料停工、工单异常报废，导致原计划无法执行 | 采用强化学习局部重分配算法+故障时域隔离算法，把故障影响锁定在单台设备、单个时段内，故障设备工单就近迁移至兼容替代设备，不扩散至全产线 | 1. 识别故障设备/异常工序，计算停机时长、不可用时间区间 2. 隔离故障时域：仅该时段内的工单进入重排 3. 筛选同工序、同工艺的兼容替代设备 ，校验 4. 仅将故障时段内的少量工单迁移，其余工单位置、顺序 5. 迁移后自动校验交期、工序衔接、物料约束，秒级确认可行 | 阶段1：1秒内完成故障时域隔离，圈定极小范围待 阶段2：秒级完成替代设备匹配与负荷校验， 阶段3：仅迁移受影响工单，不改变原 阶段4：修复后计划与原计划重合度≥98%，无大范围混乱 | 1. 不进行全系统、全设备、全订单重新 2. 不改变非故障设备的任何已有排产结果 3. 已开工、已下料工单绝对 4. 整体交期达成率不低于原计划目标 |
| ------ | 全局统一算法底层规则 | 三大场景通用约束 | 混合架构：局部启发式搜索+约束硬锁定+增量计算，拒绝全量遍历、拒绝全计划重新优化、拒绝大范围时序平移 | 1. 先锁死不动域， 2. 先校验约束红线，再执行时序 3. 只做增量计算，不 4. 只输出修正片段，不刷新整体甘特 | 终极拆分 1. 重排计算耗时≤3秒（秒级 2. 受影响工单占比≤5%（局部极小 3. 原计划锁定部分保持率100% 4. 重排后无交期违约、无负荷超标、无工序冲突 | 全局红线： 1. 任何场景下，已锁定计划不回滚、不 2. 重排只做"修补式微调"，不做"推倒重建 3. 计算范围最小化、影响范围最小化 |