一、批次隔离，查清风险边界
立即冻结异常批次及关联物料，核查在途、库存、在制和已交付产品。隔离应同时落实实物标识与系统禁用，建立批次清单，明确数量、位置、责任人及处理状态。已交付产品根据缺陷后果开展客户沟通和风险评估，避免只管住仓库、遗漏下游。
| 控制对象 | 关键动作 | 必留证据 |
|---|---|---|
| 在途、库存 | 拦截、隔离、系统冻结 | 批次与数量清单 |
| 在制、已交付 | 追溯、核查、评估影响 | 流向与处置记录 |
二、加严检验，先确认方法有效
根据缺陷严重度、检出能力及适用要求确定检验方案，明确项目、工具、频次和判定规则。适合筛查的项目可提高覆盖率，但应先通过缺陷样件盲测、重复性检查等验证方法，同时核算人员和工时。全数检查也不能替代检验能力验证。
三、驻厂遏制，推动源头整改
必要时派员驻厂，核查关键工序参数、设备、工装与作业执行，在过程端和出货端分别设置控制点。每日记录筛查量、缺陷量及处置结果，同时验证"缺陷为何产生"和"为何漏检"，推动供应商形成永久纠正措施。
四、复检放行，坚持证据齐备
筛选或返工后的产品，应按批准方案复检。检验合格、记录完整并完成质量授权后，方可转入可用库存；涉及客户批准的，还须满足客户要求。
| 产品状态 | 处理原则 | 放行条件 |
|---|---|---|
| 复检仍不合格 | 继续隔离并评审处置 | 重新满足验收要求 |
| 合格但证据未齐 | 保持待放行状态 | 补齐记录与授权 |
五、供应商升级，设置恢复门槛
重复异常、响应逾期或整改失效时，逐级引入供应商管理层和采购负责人，必要时限制新增业务、启动替代验证。退出加严须综合判断连续批次结果、措施有效性及过程稳定性，并保留异常回退机制。每项措施都要有责任人、期限和验收证据，才能从临时救火转向稳定供货。
