精益生产系列-JIT准时生产
智能制造基础- TPM（全面生产维护）
智能制造基础- JIT（准时生产）
文章目录
- 精益生产系列-JIT准时生产
- 前言
- 一、JIT是什么
- [二、 JIT的基础](#二、 JIT的基础)
- 三、JIT的目标
- 四、JIT的三个阶段
- 四、实现JIT的步骤
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- [4.1 意识革命：工厂改进的先决条件](#4.1 意识革命：工厂改进的先决条件)
- [4.2 工厂内彻底地推行5S改善](#4.2 工厂内彻底地推行5S改善)
- [4.3 流动制造（Flow Manufacturing）：将潜在浪费表面化](#4.3 流动制造（Flow Manufacturing）：将潜在浪费表面化)
- [4.4 均衡化生产](#4.4 均衡化生产)
- [4.5 标准化作业](#4.5 标准化作业)
前言
JIT是基于杜绝浪费、降低成本的思想观念，追求最合理的制造方式以取得竞争优势(高质量、低成本)，谋求在经济低速发展中增加利润的一套完整的生产过程和库存管理制度体系，是战后日本汽车工业适应"多品种、小批量"的市场需求的产物。
一、JIT是什么
JIT（Just in time: 准时生产）：指在精确测定生产各工艺环节作业效率的前提下，按订单准确地计划、消除一切无效作业与浪费为目标的一种管理模式。这一模式可以有效减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
其中准时意味着需要将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
JIT的诞生
1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产 （one-piece-flow）和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。
适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。
JIT基本思想
JIT生产方式的基本思想是"只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品"，其最终目标是无库存或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。其实现是通过将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据"看板"向前道工序取货的拉动式生产。
二、 JIT的基础
1、均衡生产
JIT的基础之一是均衡生产，即平均制造产品，使物流在各作业之间、生产线之间、工序之间、工厂之间平衡、均衡地流动。为达到均衡化，在JIT中采用月计划、日计划，并根据需求变化及时对计划进行调整。
2、采用对象专业化布局
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和工作中心形布局，可以减少通过时间。
3、资源合理利用
JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。当市场需求波动时，要求劳动力资源也作相应调整。如需求量增加不大时，可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成；当需求量降低时，可采用减少生产班次、解雇临时工、分配多余的操作工去参加维护和维修设备。这就是劳动力柔性的含义；而设备柔性是指在产品设计时就考虑加工问题，发展多功能设备。
4、全面质量管理
JIT强调全面质量管理，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并设法解决问题，JIT中还包含许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、质量问题可以及早发现等。
5. 订单驱动
JIT以订单驱动，通过看板，采用拉动方式把供、产、销紧密地衔接起来，使物资储备，成本库存和在制品大为减少，提高了生产效率。
三、JIT的目标
JIT生产方式就是力图通过"彻底消除浪费"来达到这一目标，从而实现"获取最大利润"的企业经营的最终目标和"降低成本"的基本目标。
JIT的目标可以从质量方面，时间方面和生产方面三个都来看。。
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质量方面
（1）废品量最低（零不良）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
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时间方面
（2）准备时间最短（零库存）。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
（3）生产提前期最短（零停滞）。
短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
（4）减少零件搬运，搬运量低（零搬运）。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
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生产方面
（5）库存量最低（零库存）。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
（6）机器损坏低（零故障）。运用全员设备管理使得设备的损坏达到最低，保持设备的高可动率。
（7）事故降低（零事故）。包含人员事故、设备事故、安全事故等。
四、JIT的三个阶段
第一阶段：保证准时交货
这是企业经营的基本目标，但其实大多数企业都还没有完全做到，比如因为淡旺季的订单波动，导致旺季订单常常不能准时交付；，内部设备故障、质量问题、计划不准造成的交货延迟。
大多数企业为了保证准时交货是通过库存来抵消上述问题的影响。这就是目前80%以上的企业交货和库存的现状，能满足交货，但库存成本相当高。
第二阶段：无限地降低库存
跟很多企业一样，丰田其实最开始也有很多库存，丰田认为需要消除现场浪费，同时不断降低库存，大野耐一先生认为：库存就是万恶之源，不得不消除。
首先降低成品和半成品库存，让内部问题暴露出来，比如订单信息不准、计划不够优化、设备管理不足、质量控制能力弱、人员培训不够等问题暴露，正面逐个解决问题。然后是降低原材料库存，外部问题也跟着暴露出来，比如供应商的计划不准、设备故障、质量异常、人员不稳定等也暴露无遗，最后帮助供应商一起提升内部管理，确保整个供应链都能在低库存下稳定供货。
第三阶段：实现全面流动
在低库存甚至部分0库存的情况下做到及时交货，已经相当不容易了，这已经超越了98%的企业。
但这里只是在产品和物料的维度的流动性，没有全全面考虑流动。人、机、料、信息等一切资源都要流动，资源停滞都是浪费。
要实现人、机、料、信息的全面流动，就必须从源头解决各种停滞的问题。比如人的等待，包括现场员工等待订单派发、工艺卡下放、物料到位，也包括办公室人员等待流程审批、领导回复、跨部门反馈等；比如机的停滞，包括设备故障维修、等待点检保养、没有订单任务等；还比如信息的不流动，包括异常反馈不及时、信息不对称、团队沟通不畅、沟通渠道太窄等，这些都会带来大量的停滞，都无法实现真正的准时流动，也就无法实现全面的JIT。
JIT本身就是精益管理的高阶阶段，而实现全面流动则是JIT的高阶阶段，但做好这个，其浪费消除的效果甚至比降低库存更大！
四、实现JIT的步骤
4.1 意识革命：工厂改进的先决条件
JIT改进的含义远不止改变生产方法那么简单。大多数公司都面临着狭隘的利己主义或浪费所产生的问题。
公司的最高管理层必须启动这场意识革命。一旦最高管理层人员有了更强的意识，他们就会对现状的不满情绪日益加剧。这种紧迫感会逐渐渗透到中层管理人员，然后到工厂工人，到整个公司都充满了必须改变现状的觉悟。
4.2 工厂内彻底地推行5S改善
5S是：整理（seiri），整顿（seiton），清扫（seiso），清洁（seiketsu）和素养（shitsuke）。
5S中最重要的就是整理和整顿。实现整理（seiri）和整顿（seiton）最有效的途径就是让一切一目了然。在尝试新的整理（seiri）和整顿（seiton）计划时，检验标准应该是，一个5岁的孩子应该能够分清哪些东西是必需的，哪些不是。
4.3 流动制造（Flow Manufacturing）：将潜在浪费表面化
传统的推式生产倾向于掩盖浪费，而流动制造则倾向于揭示浪费。"单件流（one piece flow）"让我们能够深入了解产品是如何被制造的。所有隐藏在大量生产方式中的主要和次要的浪费形式都暴露无遗。
4.4 均衡化生产
JIT中措辞简明的均衡生产的内容的详细如下：
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连续流动生产线：生产流程（生产设备）呈流水线或U型布置。
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专用设备与通用设备相结合：尽量采用小、巧、专、自动化的生产设备来降低成本，同时配备部分通用设备，以便生产线调整时使用。
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单件流（one piece flow）：每个工序都应当只处理一个工件单位，从该工件开始加工直到完工为止。
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周期时间（cycle time）：需要同步流程以跟上客户需求以及下一个流程的需求。
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多工序处理（Multi-process handling）：一种劳动力安排，其中一名工人沿着生产线从一个流程移动到另一个流程。
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站立作业 Standing (chair-free) operations：在工作姿势方面的一个重要改进就是从坐着改为站立，这有助于工人的活动。
原则上，最好尽可能的在靠近客户端开始的地方开始JIT改进。JIT改善通常从客户端附近开始，从"下一个工序"向"前一个工序"进行上游移动。，这就意味着首先要将产成品仓库的库存减少到零，首先摆脱仓库中堆积如山的成品，然后改变最后装配流程以适应客户当前的需求。
其中特别需要注意：
- 由客户决定应该生产多少产品以及速度应该是多少，而不是工厂来决定。
4.5 标准化作业
工厂中我们所涉及的许多重要元素都以字母"M"开头，例如：人力、物资、机器、方法（如工作方法）以及金钱（经济）。
标准作业是为了经济、快速和安全地生产高质量的产品，所确定的能够最佳实现和保持人员、物资和机器有效结合的作业。
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首先需要注意，标准作业与标准操作程序（SOPs）针对单独操作标准不同，标准作业是将一系列特定操作的特定SOP按照特定顺序串在一起以构建特定产品的标准。因此，标准操作程序只是标准作业的一小部分。
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此外，标准化的作业有助于生产标准化，而且也有助于揭示目前的运作状况。
j建立标准化工作程序的正确方法应当遵循以下步骤。
（1）揭示当前的运作状况。
首先在现场认真观察，需要明确、发现和分析当前完成工作所需的实际净时间以及工作的实际完成方式。
（2）找出问题。
以周期时间作为找出工作平衡、人体工程学因素、变化等方面问题的标准。
（3）找出真正的原因并计划改进。
发现利用5W1H的方法论来发现问题的真正原因，然后制定改进计划来解决它。
（4）实施改进。
工厂并实施与操作、硬件、布局等有关的任何需要的改进的需要进行。
（5）标准化操作。
正式将改进的作业确立为标准的工作程序，以便在下一个改进阶段再次进行审核。
日本丰田公司的JIT作业方式的实现如下：
参考
质量生产管理思维地图---JIT生产方式！
准时制
jit的目标是什么
企业要想实现"JIT"，必经的三个阶段
丰田是如何逐步实现JIT生产方式的？
JIT（Just in time）实施 2：生产系统介绍