在模具制造领域，骨位深且间距小的模具镶件由于结构复杂，传统加工方法难以制造出符合要求的冷却水路，导致模具在注塑过程中容易产生热量积聚，进而引发烫伤、缩孔等不良。然而，随着3D打印技术的飞速发展，这些问题正逐步得到解决。
3D打印技术的出现，为这类模具镶件的冷却水路设计带来了革命性的变化。通过3D打印技术，可以根据模具的形状和结构，设计出贴合零件形状的随形水路。随形水路可以更接近型腔表面且可在积热区域重点设计，为模具提供均匀且快速的冷却效果。
如下图这件汽车接插盒模具镶件，由于产品骨位较深且间距小，采用常规水路加工十分复杂，且零件强度不足，冷却不均匀，造成产品成型后变形较大，导致不良率高，另外冷却时间较长，产品良率和生产效率都达不到要求。
通过金属3D打印技术对镶件水路做了重新设计，3D打印一体成型的特点大大提升了镶件强度，且根据镶件形状设计的水路更接近胶位，可以更快的带走热量，缩短冷却时间，同时镶件整体稳定更加均衡，改善了因局部过热导致的收缩变形的尺寸不良的情况，大幅度提升了产品良率。
材料方面，采用了毅速新材料ESU-EM191S高抛光不锈钢粉末，这款粉末可做到近A1级抛光，耐磨耐腐，抗开裂性、耐磨性是CX材料的4倍，有效提升镶件寿命，为模具的长期生产奠定了坚实的基础。