一、为什么要物料分类
- 精细化管理和资源优化：不是所有物料都值得同等关注。对高价值、高风险的关键物料投入80%的精力，对低价值的标准件采用自动化或简化的管理流程。
- 制定差异化策略：不同类别的物料对应不同的采购策略、库存策略（安全库存水平、订货点、订货批量）和供应商关系管理模式。
- 降低供应链风险：通过分类，可以识别出那些存在供应风险、质量风险或价格波动风险的物料，并提前制定应对措施。
- 优化总拥有成本：不仅仅是采购价格，还包括库存持有成本、订货成本、缺货成本、质量成本等。分类管理有助于找到总成本的最优平衡点。
二、物料分类维度
2.1、经典ABC分类
ABC分类法也称为帕累托分析法，这是最基础、最广为人知的分类方法，核心依据是物料的"年消耗金额"。
A类物料：
特征：种类少（通常占10%-20%），但年消耗金额高（约占70%-80%）。例如：手机的芯片、汽车的发动机。
管理策略：
-
- 重点管理：进行精确的需求预测和严格的库存控制。
- 高频率盘点：定期或持续盘点，确保库存数据准确。
- 低安全库存：由于价值高，要尽量减少库存积压，但需要与供应风险平衡。
- 紧密的供应商关系：与供应商建立战略合作伙伴关系，确保供应的稳定性和可靠性。
B类物料：
特征：种类和金额介于A类和C类之间（种类占20%-30%，金额占15%-20%）。例如：某些标准元器件、包装材料。
管理策略：
-
- 常规管理：采用标准化的库存控制模型，如定量订货模型或定期订货模型。
- 定期盘点：按周或月进行盘点。
- 适中的安全库存：根据供应稳定性设置。
C类物料：
特征：种类繁多（占50%-70%），但年消耗金额很低（仅占5%-10%）。例如：螺丝、螺母、标签。
管理策略：
-
- 简化管理：可以采用简单的双仓法或固定订单量法。
- 低频率盘点：每季度或每半年盘点一次。
- 较高的安全库存：由于单价低，可以适当提高库存水平，以避免频繁订货和管理精力，防止因缺货导致生产线停线。
- 采购流程简化：可以集中采购、设置系统自动下单。
在配件计划领域中，物料分类维度远比主机物料分类更加复杂。
2.2、配件物料分类的特殊性与核心目标
特殊性：
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- 需求不确定性高：需求取决于设备故障率、磨损周期、维护计划等，波动性远大于生产物料。
- 需求偶发性强：可能存在长时间零消耗，然后突然产生大批量需求。
- 服务水平要求高：配件缺货可能导致客户设备停机，造成巨大的经济损失和客户满意度下降。
- 物料种类极其庞杂：一台设备可能对应成千上万个配件，SKU数量巨大。
- 生命周期匹配问题：需要与主机设备的生命周期相匹配，甚至面临设备已停产但配件仍需供应数十年的挑战。
核心目标：
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- 在库存成本与服务水平的矛盾中取得最佳平衡。
- 优先保障关键配件的供应，避免客户核心业务中断。
- 优化慢流量、高价值配件的库存策略，减少资金占用。
2.3、配件物料的核心分类维度与方法
对于配件，经典的ABC分类远远不够，必须引入更多维度的考量。最常用和有效的是 "关键性-需求频率"矩阵。
- 关键性维度（Impact of Stock-out/缺货影响）
这是配件分类的首要维度，它衡量的是如果该配件缺货，会对客户业务造成的影响程度。
- A类 - 关键/紧急配件：
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- 特征：缺货会直接导致设备或整个生产线停机。通常是设备的核心功能部件、无替代品的专用件。
- 示例：发动机曲轴、主控电路板、特种传感器。
- 管理焦点 ：保障供应，宁可持有库存，也不能缺货。
- B类 - 重要配件：
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- 特征：缺货会影响设备性能或效率，但不会导致完全停机。或者有替代方案，但更换过程复杂。
- 示例：液压泵、输送带、特定型号的电机。
- 管理焦点 ：平衡供应与成本，设置合理的安全库存。
- C类 - 常规配件：
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- 特征：缺货对设备运行影响很小，通常是非关键的标准件、易损件，或易于替代。
- 示例：通用密封圈、标准螺栓、指示灯。
- 管理焦点 ：成本效率，简化管理，降低采购和库存持有成本。
- 需求模式/频率维度（Demand Pattern）
这个维度关注配件消耗的历史数据和可预测性。
- 快流件：
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- 特征：需求频繁、稳定，有规律可循。通常是与设备日常磨损相关的易损件。
- 示例：滤芯、刀具、润滑油。
- 管理焦点：可以采用类似于成品的库存模型（如连续盘点、定期盘点），基于历史数据进行预测。
- 中慢流件：
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- 特征：需求不频繁，但每次需求可能不止一个。有一定历史数据，但难以预测具体需求时间。
- 示例：某些电机、齿轮箱、控制器。
- 管理焦点：是配件库存管理的难点和重点，需要采用特定的库存模型（如泊松分布模型），设置安全库存以应对不确定性。
- 零流件/呆滞件/不动件：
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- 特征：长时间（如过去2-3年）无需求记录。
- 示例：为特定项目准备的备件、已停产设备的专用件。
- 管理焦点 ：严格控制库存，优先消耗现有库存，一般不重复采购。需要考虑呆滞库存的处理方案。
三、 综合分类矩阵与差异化策略
将"关键性"和"需求频率"结合起来，形成一个强大的决策矩阵，这是配件计划员最实用的工具。
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| | 关键性 (A类) | 重要性 (B类) | 常规性 (C类) |
| 快流件 | 战略核心件 e.g., 核心设备的高磨损部件 | 高效服务件 e.g., 常用型号的泵、阀 | 日常耗材 e.g., 手套，通用清洁剂 |
| 慢流件 | 保险储备件 e.g., 主电机，核心模块 | 风险平衡件 e.g., 不常更换的变速箱 | 低成本备用件 e.g., 不常用的支架、盖板 |
| 零流件 | 应急预案件 e.g., 灾难恢复用关键件 | 按需处理件 e.g., 特定客户的备用件 | 清理/废弃件 e.g., 已淘汰设备的螺丝 |
针对不同象限的策略：
- 战略核心件（关键-快流）：
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- 库存策略 ：设置较高的安全库存，采用连续盘点模式，库存水平基于服务水平目标设定。
- 采购策略：与供应商建立战略合作，签订长期供货协议，寻求VMI（供应商管理库存）可能性。
- 目标：接近100%的服务水平。
- 保险储备件（关键-慢流）：
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- 库存策略 ：这是配件计划的精髓 。通常采用**"一有/一备"或"零库存"但确保快速响应**的策略。
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- "一有/一备"：库存量为1，消耗后立即补货。确保任何时候都有一个可用。
- 与供应商/OEM签订紧急供货协议，确保在需要时能快速获得。
- 利用协同库存池（多个仓库或与竞争对手共享）。
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- 采购策略：可能进行一次性采购，储备整个设备生命周期的用量。
- 目标：极高的服务水平，但需谨慎平衡库存成本。
- 高效服务件（重要-快流） & 风险平衡件（重要-慢流）：
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- 库存策略 ：采用标准的库存控制模型（如(s, Q)定量订货模型）。通过计算经济订货批量和基于服务水平的安全库存，找到成本与服务的平衡点。
- 采购策略：定期招标，选择2-3家合格供应商，以获取有竞争力的价格和可靠的供应。
- 日常耗材（常规-快流）：
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- 库存策略 ：采用双仓法或定期订货模型。设定一个较高的库存水平，简化管理流程。
- 采购策略：集中采购，年度合同，追求最低的采购和管理成本。
- 低成本备用件（常规-慢流） & 清理/废弃件：
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- 库存策略 ：最小化或零库存。需要时按订单采购。
- 采购策略：不保留库存，与供应商约定较长的交货期。
四、 其他重要的分类考量因素
- 单价/价值（ABC法）：在制定具体库存策略时，仍需考虑单价。一个高单价的关键慢流件（如价值50万的主轴）的库存决策，会比低单价的同类件更为谨慎。
- 供货提前期和可靠性：提前期长且不稳定的配件，即使需求频率低，也需要更高的安全库存。
- 可替代性：是否有其他型号或品牌的配件可以替代，这能显著降低其关键性和库存需求。
- 可修复性：是否可以通过维修/再制造来恢复功能，对于高价值关键件，建立"修复件库存循环"是极佳的策略。
五、总结
配件供应链计划的物料分类流程
- 数据收集：收集配件SKU、历史需求、单价、供应商、提前期、设备BOM及关键性标识等数据。
- 关键性分析：联合服务、维修和工程部门，为每个配件评定关键性等级（A/B/C）。
- 需求模式分析：分析每个配件的历史需求数据，划分为快流、慢流或零流。
- 矩阵定位：将每个配件放入"关键性-需求频率"矩阵。
- 制定差异化策略：为每个象限的配件制定明确的库存策略（库存与否、库存水平、订货策略）、采购策略和供应商管理策略。
- 系统执行与监控：在供应链管理系统或ERP中设置相应的参数，并持续监控配件的服务水平、库存周转率和呆滞情况，动态调整分类和策略。
通过这种精细化的分类，制造企业可以构建一个既经济又敏捷的配件供应链，在保障客户生产连续性的同时，实现自身库存资产的高效运转。