下面按" S95 × S88"双标融合 的思路，产品批次（Batch/Lot）管理 核心是------S95 负责业务语义与调度/追溯闭环，S88 负责可执行的配方-程序化控制与批记录；在L3 把二者拼成"可治理、可追溯、可复现"的批次管理系统。
1) "批次"在 S95 与 S88 标准里分别是什么？
S95 （ISA-95/IEC 62264） 里的"批次/批号"更偏业务与追溯对象
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生产订单/工单（Work Request/Work Directive）驱动生产
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产出/消耗用 Material Lot / Material Sublot 表达
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追溯依赖 Genealogy（谱系）：这批产品用了哪些原材料批次、经过哪些工序/设备、产生了哪些半成品批次
在 S95 语境：批次管理 = 业务批号 + WIP 批号 + 物料批号 + 谱系 的管理。
S88 （ISA-88/IEC 61512） 里的 Batch 更偏控制执行对象
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Master Recipe / Control Recipe
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Batch = 按控制配方驱动的"一次执行实例"
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输出最关键的是 Batch Record（批记录）：过程参数、事件、报警、步骤执行、签名/审批等
在 S88 语境：批次管理 = 配方实例化 + 程序执行 + 批记录。
2) 融合目标：L3 做"一个批次"的全生命周期闭环
在 S95×S88 融合下，L3 的产品批次管理要做到：
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批次创建：从订单生成"业务批次号"（Product Batch ID / Lot ID），并规划拆分策略
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批次编排 ：把订单映射到 工艺段（Segment）/设备能力，形成可下发的执行计划
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配方实例化：选择/参数化配方（S88），生成 Control Recipe（批次实例）
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派工与执行跟踪：把"批次"派发到产线/单元，实时掌握状态（Running/Hold/Complete...）
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物料批次绑定：投料、领料、替代料、返工料等，形成精确消耗与产出关系
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批记录与放行：收集批记录、做质量判定（含电子签名/审批），完成批次关闭与放行
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谱系追溯 ：最终可回答：这件产品来自哪个批次？该批次用了哪些原料批次？过程参数是否满足？
3) L3 的"批次对象模型"：把 S95 对象与 S88 对象对齐
建议在 L3 建一个"批次上下文（Batch Context）"作为聚合根，把关键对象关系固化：
业务侧（S95/IEC 62264）
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ProductionOrder / Work Directive
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Product Definition（BOM、Routing、工艺版本）
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Production Schedule（计划、优先级、约束）
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Material Lot / Sublot（投入/产出）
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Equipment / Personnel / Physical Asset（资源使用记录）
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Genealogy Links（谱系边：consume/produce/transform）
执行侧（S88/IEC 61512）
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Master Recipe（配方母版）
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Control Recipe（批次实例，含参数、目标量、允差）
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Procedural Model（Procedure/Unit Procedure/Operation/Phase）
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Batch Record（事件、参数、报警、阶段起止、签名等）
关键对齐点（最重要）
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S95 的 Work Directive（这批要做什么） ⇄ S88 的 Control Recipe（怎么做、按什么参数做）
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S95 的 Material Lot（这批物料是谁） ⇄ S88 批记录里每次投料/产出事件的证据链
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S95 的 Segment（工艺段） ⇄ S88 的 Unit/Phase（设备可执行单元）
4) L3 具体怎么实现：一个可落地的"批次生命周期流程"
Step A：订单→批次规划（S95 主导）
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接收 ERP/APS 的订单：产品、数量、交期、工艺版本
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生成 Batch ID / Lot ID（建议支持层级：Order → Campaign → Batch → Sub-batch）
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定义拆分策略：比如按炉/按釜/按腔体/按托盘拆分
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形成 Work Directive + Segment Requirements（每段需要的资源能力、目标参数范围）
产物：批次主数据 + 执行计划骨架 + 需要的配方选择条件
Step B：配方选择与实例化（S88 主导，L3 负责治理）
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按产品/工艺版本选择 Master Recipe
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将订单参数（数量、目标指标、允差、客户特殊要求）灌入，生成 Control Recipe
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把 Control Recipe 绑定到 Batch ID（强绑定，后续任何执行记录都必须带 Batch ID）
产物：可执行批次实例（Control Recipe）+ 参数冻结版本（审计）
Step C：派工与执行编排（S95×S88 协同）
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L3 根据资源可用性把批次派到具体 Unit/Line/Cell
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L2/设备侧按 S88 程序运行（Phase/State），实时回传：
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状态：Running/Hold/Abort/Complete
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关键参数：PV/SP、关键事件、报警
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物料事件：投料、称重、切换批号、产出入库等
产物：批次执行轨迹（时间线）+ 过程数据与事件流
Step D：批记录收集与批次关闭（Batch Record + S95 报工）
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L3 汇总形成 Batch Record（批记录）（可来自：PLCs/SCADA/Historians/QMS）
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做批次判定：质量规则、偏差处理、电子签名/审批
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形成 S95 视角的完工回报（产量、报废、返工、资源用时）
产物：可审计批记录 + 批次关闭/放行结果 + 报工
Step E：谱系（Genealogy）与追溯（S95 主导）
将所有"消耗/产出/转换"关系固化成谱系图：
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原料 Lot A、Lot B → 中间体 Lot C → 成品 Lot D
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同时挂接过程参数证据（温度曲线、真空曲线、搅拌转速等）与批记录事件
5) 事件驱动实现要点（你们的 UNS 体系会很加分）
在 S95×S88 融合下，批次管理的本质是"批次上下文的事件一致性"。工程上建议：
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L3 建 Batch Registry / Batch Context Service
- 负责：BatchID 分配、状态机、对象关联（Order/Recipe/MaterialLots/Equipment）
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用 UNS（MQTT 主题）/事件总线做"批次事件流"
- 关键事件类型：BatchCreated、RecipeInstantiated、PhaseStarted、MaterialConsumed、MaterialProduced、BatchCompleted、BatchReleased...
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每条事件都必须带：
BatchId、SegmentId/PhaseId、EquipmentId、MaterialLotId（如有）、timestamp、actor、evidenceRef（曲线/文件/记录指针）
这样你就能做到：
批次状态 = 事件流折叠（Event Sourcing 也行），追溯/审计天然成立。
6) 常见坑与规避建议
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坑1：只有"业务批号"，没有"控制批次实例"
→ 结果：设备在跑，但系统无法证明"按哪个配方版本、哪些参数"跑的
✅ 必须把 BatchID 与 ControlRecipe 强绑定
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坑2：物料批次（Lot）与投料事件不绑定
→ 结果：谱系断裂，质量追溯只能靠人工
✅ 每次投料/称重/替代必须产生 MaterialConsumed 事件并挂 LotID
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坑3：S95 段（Segment）与 S88 Phase 映射混乱
✅ 建立明确映射表：Segment → (Unit, Operations, Phases)，并版本化
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坑4：批记录只是"存曲线"，不存"语义事件"
✅ 批记录要同时包含：曲线数据 + 结构化事件（步骤起止/偏差/审批）