工业工程

5. 制造过程随机建模的解析概率模型：核心理论与典型分布在制造过程的随机过程分析中，将离散的直方图特征转化为解析概率模型是实现过程量化分析、工程决策的核心步骤。

【供应链反直觉数学】集中库存 vs 分散库存：集中反而更省安全库存在供应链库存布局中，有一个深入人心的直觉误区，几乎所有新手甚至部分资深管理者都会踩坑：多设几个仓库，每个仓库少备点库存，总库存肯定会更少，风险也更分散。

22. 供应链网络设计：战略框架、数据挑战与数学建模网络设计是供应链战略规划的核心模块，其核心目标是优化满足客户需求所需的所有资本资产配置，覆盖生产基地、分销中心、供应商选择、各节点间运输模式及终端客户配送方式等全维度决策，是供应链领域覆盖计划、采购、生产、交付全流程的综合性优化问题。相较于流程柔性分析仅聚焦工厂与产品的双向联动、供应链配置分析固定节点仅优化内部选项，网络设计的研究范畴更为广泛，也因此成为供应链战略规划中最具影响力的工具。本文将从网络设计的核心战略框架、实操中的数据处理挑战、单供应商多工厂场景的数学建模三个维度，系统介绍供应链网络设计的专业

21. 供应链配置：多阶段决策优化与模型解析在供应链设计的战略层级中，供应链配置（Supply Chain Configuration）承接双源采购的单一零部件采购决策，将优化视角拓展至供应链全流程多阶段，是在固定网络结构下实现成本与效率平衡的核心环节[文档4]。不同于聚焦供应商选择的双源采购，供应链配置需针对采购、生产、分销等各阶段的多元选项，系统性选择成本-交付周期组合与库存策略，其决策复杂度与战略价值显著提升。本文基于战略库存布局（SIP）模型与保证服务模型（GSM），系统解析供应链配置的核心逻辑、数学建模与实践应用。

15. 供应链与制造系统中的柔性：定义、实现与实践柔性是供应链和制造系统运营管理中的核心特质，其价值在市场需求高度不确定、产品迭代加速的背景下愈发凸显。本文将系统界定制造与供应链场景下柔性的核心内涵，阐述柔性的实践实现路径，并以通用汽车（General Motors）的前瞻性规划实践为典型案例，分析柔性在应对需求预测不确定性中的应用价值与核心研究问题，相关分析基于20余年的柔性评估研究成果展开。

10. 配送中心卡车卸货流程分析：产能利用率与利特尔法则的实践应用本文以配送中心的卡车卸货流程为核心场景，结合此前定义的产能、产能利用率等术语，融入利特尔法则的实际应用，通过具体数据演示流程分析方法。配送中心的入库流程虽复杂，但核心聚焦“卡车卸货→货物暂存（未接收库存）→入库接收→存储”等关键环节，本文重点分析“卸货环节的产能计算”与“暂存环节的停留时间推算”两大核心问题。

8. 供应链与制造过程术语：产能本文核心围绕产能（Capacity）展开，先给出非正式类比定义（资源可利用的全部时间“蛋糕”，分为工作时间和闲置时间），明确可用产能（Capacity Available）（资源可利用的全部时间）、产能利用率（Capacity Utilization）（资源工作时间占可用产能的比例）等关键术语，核心公式为产能利用率=所需产能（Capacity Required）÷可用产能；强调产能可在资源、任务、系统多层面计算，且系统产能由各资源产能的最小值（瓶颈资源）决定，同时重申运营领域术语需先标准化，聚焦计算逻辑

7. 供应链与制造过程术语：“周期时间”周期时间直接反映系统的产出能力：周期时间越短，单位时间内系统能产出的任务数量越多（如90秒/顾客的周期时间，1小时可产出40个顾客订单），是后续产能计算的核心基础指标。

24. 连续盘点库存系统：Q-R策略（再订货量-再订货点策略）的核心逻辑与应用本专栏以每天一至两篇的速度更新，关注我，及时更新你的 AI 提示词库。本专栏入口: 1. 供应链与制造系统：规划篇导论

26. 库存模型向随机提前期的扩展：理论、方法与实践应用本专栏以每天一至两篇的速度更新，求关注，及时更新 AI 提示词库。本专栏入口: 1. 供应链与制造系统：规划篇导论

25. 连续盘点系统（Q-R 策略）：总成本优化与基于缺货成本的再订货点设定本专栏以每天一至两篇的速度更新，求关注，及时更新 AI 提示词库。本专栏入口: 1. 供应链与制造系统：规划篇导论

22. EOQ 扩展模型：有限生产率场景下的库存优化本专栏以每天一至两篇的速度更新，关注我，及时更新你的 AI 提示词库。本专栏入口: 1. 供应链与制造系统：规划篇导论

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