在AI驱动的时代，系统设计已经从单一PCB的视角，逐步转向以整个rack为单位来考量。 对于信号完整性而言，焦点以不再局限于单一PCB上的损耗，而是扩展到芯片与芯片之间的端到端互连损耗（end-to-end interconnect loss）。 这种转变反映了现代高性能系统设计的新需求与挑战，也让互连损耗成为设计者无法忽视的核心课题。
比如最近大家一直在关注的GB200，Compute Tray即透过Cable Cartridge与Switch Tray高速连通，这种End-End loss（Blackwell to NVswitch）大概落在40~45dB，也是目前SerDes做Equalization的上限。
晶片到芯片的互连损耗可以细分为以下三个主要部分，每一部分都对整体系统性能产生重要影响：
1. 封装载板与PCB损耗
载板与PCB损耗这部分是整体讯号互连损耗的重要组成，主要包括以下几个方面：
金属损耗
金属损耗主要分成金属（通常是铜）本身的电阻效应 以及表面粗糙度！
铜箔电阻损耗
PCB上绝大多数的金属是铜，本身就带有些许电阻，低频时电流较为平均分布在铜箔内部，损耗较小; 高频时会有集肤效应，电流会分布在铜箔表面，电流截面积下降，导致高频电阻升高的情况下高频时损耗会上升。
表面粗糙度
再加上PCB铜箔的表面不会是一个完整的平面，微观来讲可以看到些许的颗粒，铜箔的这些颗粒会增加其与树脂的表面接触面积，使其结合强度变高，铜皮会较不易脱落，不过在高频时的损耗会急剧增加！
透过改善铜皮的表面粗糙的行为，可以改善表面粗糙度，通常以Ra或是Rz呈现，对SI工程师而言，我们较常关心的是Rz。 而依不同铜皮的表现又分成不同等级，其中有RTF（Reverse Treated Foil）、VLP（Very Low-Profile）、HVLP（Highly Very Low-Profile）、ANP（Any No-Profile）等等。
目前产业界最高档的铜箔是HVLP5，几乎已经是没有任何的Rz，可以将表面粗糙度降低许多！ 不过CCL与PCB厂还在努力克服没有颗粒的铜箔对于材料拉力（Peeling）的影响，预计今年（Y2025）会有好消息。
介质损耗
PCB介质有所谓的损耗正切参数（Loss Tangent）或是所谓DF（Dissipation Factor），这两者指的是同一件事，代表材料在高频信号通过时，会有多少能量损耗（消耗成热能等）。
从电磁学的角度，介电材料会有「实部 \（ \mathrm{Re}（\varepsilon） \）」与「虚部 \（ \mathrm{Im}（\varepsilon） \）」的介电常数：
• 实部代表电场储存能量的能力;
• 虚部代表材料吸收并转换这些能量的损耗能力。
而 DF可以写成：
tan(δ)≈Im(ε)Re(ε)
这里 \（ \delta \） 是介电损耗角。 数值越大，表示「虚部」在整个介电常数所占比重越高，也就是介质损耗越显著。
来个比喻：我们可以将介质损耗则可以比拟为水流过程中管壁吸收能量、造成水流衰减的效果。 若管壁很粗糙、吸水量大（损耗大），水流一路过去就会衰减得很厉害; 反之，若管壁光滑且不吸水（损耗小），水能保有更多原本的流量与压力。
辐射损耗
将输出信号电压扣除信号的反射与系统内的损耗后，剩余的能量可以视为辐射信号。 辐射讯号实际上是一种损耗，因为这些能量会直接散布到环境中。 然而，从系统SI的角度来看，我们通常不特别关注这部分损耗。 原因在于，只要系统的阻抗设计得当，辐射能量通常会被控制在非常小的范围内，对整体性能的影响可以忽略不计。
\( \text{Radiation Loss} \; =\; 1 \; -\; |S_{11}|^2 \; -\; |S_{21}|^2 \)
镀穿孔与雷射孔
在PCB设计中，我们习惯将互连（Interconnect）分为2D与3D走线两类。 2D走线 通常指的是传输线，这些线路可以使用2D软件进行高效的模型化，例如 Keysight ADS 的 CILD 模块或常见的 Polar 软件，都能很好地处理这类结构。 而3D结构则包括镀穿孔（Plating Through Hole， PTH）与激光孔（Laser Via），这些结构需要借助3D电磁场模拟软件来建模，如 Cadence 的 Clarity 或 Ansys 的 HFSS。 相较于2D软件，3D模拟的分析时间更长，对技术要求也更高，并且需要较长的学习与建模周期，才能确保模型与软件设定的准确性。
随着产业迈向 224G-PAM4 的时代，Via 已成为设计中无法忽略的关键因素。 由于服务器或交换机主板的厚度不断增加（目前厚度即将超过6mm），Via的长度也随之变长。 同时，频率已攀升至53GHz，在这样的条件下，单一Via的损耗可能高达1.5dB至2dB ，所有Via的损耗就占掉了整个通道损耗的**15%**左右。 更为关键的是，在目前PCB材料升级受限的情况下，Via所带来的损耗显得格外突出，对整体通道性能的影响不容忽视。 （P.S. 所有Cable损耗均包含与其连接的Connector损耗）
2. 连接器损耗
开头已经提到，现今的AI system是不同机柜间的连结，讯号路径上会有许多的连接器，例如GB200的Compute Tray对外就有一个Backplane连接器跟Cable cartridge对接，再利用铜缆线接到Switch Tray。 （图为Samtec的Backplane连接器，或称BP Connector）
这些连接器是3D的架构，设计上很仰赖3D建模的技术，且与PCB via类似，缺乏完整的reference plane，因此连接器的高频特性不容易控制，从图可以看到高频损耗抖动的非常严重！ 最好的做法就是做的精小，可是会遇到机械结构较为薄弱，焊接或是组装不良的议题，相当不好搞！
3. 铜缆损耗
以现在的AI system来说，这部分又分成两种
- 内部飞线（Internal Flyover Cable）：例如GB200的Switch Tray内部即是用这种Amphenol的飞线。
- 外部系统间连接（External Cable）：例如交换机网络对连需要用到的DAC cable（Direct-Access Cable）或是类似GB200 Compute Tray与Switch Tray外部的Cable，都是属于这类型的外部连接媒介。
因为Cable具有稳定的阻抗特性、良好的reference path以及较低的材料DF，所以比PCB CCL材料的损耗还来的小很多。 对比M8等级的材料来看（例如台光电的EM892K+HVLP4铜箔），在224G-PAM4的应用上，30AWG的Cable的损耗大约是0.35dB/inch而PCB的损耗大约是1.3dB/inch，两者差别极大！
然而没有这么美好的事情，有好就有坏，用Cable会有几个Trade-off：
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成本较高：Cable本身就已经很贵了，还需要加上连接Cable的连接器的成本，所以使用内部 Cable的机台成本都较高。
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**散热问题：**因为需要内部连接器组装Cable，这些连接器会有一定的高度（通常20mm），这会影响内部的风流，使得ASIC或是GPU的散热效果变差。 当然如果走水冷（Liquid Cooling），可能是比较没差？
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组装与维修：多了内部连接器，对于系统组装一定会有所影响，毕竟多了一道工序。 且这种连接器为了做在内部，会比较精小，所以机械强度比较弱，很容易掉件，且维修时整台机台都需要开盖检查，较为麻烦！
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模态转换损耗：Cable结构的不均匀性（P/N Skew）会引发额外的模态转换损耗（Mode Conversion Loss），这个损耗随着数据传输速度越来越快而越难被忽视，这不只牵扯到Cable本身制造上的稳定度，还得分析当Cable转折时是否会影响到差动对两条线的均匀性， 抑或是Cable与Connector在焊接过程中的不匹配性，相当地复杂！
总结
随着数据传输速度不断提升，对损耗的要求也越来越严苛，讯号完整性的重要性日益凸显！ 这不仅仅是对SI工程师的专业要求，从业人士也需要具备基础的理解能力。 无论是如何解读供应商提供的损耗规格，还是熟悉零组件的技术迭代，这些都成为不可或缺的能力。 此外，能够凭借专业知识提出针对性问题，例如询问Cable的P/N Skew等被设计「包装」的细节，也是未来工作的核心能力之一。
未来，我们将有机会逐一剖析如何有效控制与设计这些损耗，敬请期待！