汽车踏板作为车辆操控核心部件，其疲劳耐久性能直接影响行车安全，需通过数十万次模拟踩踏的疲劳测试验证产品可靠性。本案例以 LabVIEW 为上位机开发核心，结合 OPC 通信技术与 PLC 下位机控制，搭建多通道汽车踏板疲劳测试控制系统，实现测试过程的参数可调、实时监测、数据采集与智能控制，系统可同时完成多样品独立测试，运行稳定且适配工业自动化测试场景的实际需求，充分发挥 LabVIEW 在图形化编程、数据采集、实时监控及设备互联方面的技术优势。
系统整体设计
汽车踏板疲劳测试的核心需求为模拟驾乘人员踩踏动作，通过电缸带动压头对踏板施加设定压力，完成保压、复位的循环动作，直至达到设定循环次数或样品损坏。系统采用 "上位机 + 下位机" 分层架构，LabVIEW 作为上位机核心开发平台，承担参数设置、数据采集、实时监控、曲线显示、数据导出及报警功能；西门子 S7-200SMART PLC 作为下位机，负责电缸运动控制、传感器数据采集、执行机构驱动等现场控制任务；OPC 技术作为二者通信桥梁，实现上位机与下位机的高速数据交互。
系统硬件由电缸、压力传感器、位移传感器、NI 数据采集卡、PLC 及配套模拟量 / 数字量模块组成，电缸底部搭载的压力传感器将受力信号同步传输至 NI 采集卡和 PLC，LabVIEW 通过 NI 采集卡实现压力、速度、位移等参数的高精度采集，同时经 OPC 服务器向 PLC 下发控制指令，驱动伺服电机完成压头的升降、保压动作。系统支持 3 路通道独立控制，可同时开展 3 个样品的疲劳测试，各通道参数独立设置、测试过程互不干扰，大幅提升测试效率。
OPC 通信技术适配
OPC 技术基于 COM 组件模型，通过标准化接口实现不同设备、系统间的无缝数据交换，是工业自动化领域跨平台互联的核心技术之一，本系统中 OPC 服务器选用 S7-200 PC Access SMART，专门适配西门子 Smart 系列 PLC，实现 LabVIEW 与 PLC 的双向通信。
在通信配置中，首先将计算机与 PLC 的 IP 地址设置为同一网段，通过 ping 指令测试网络连通性，再通过 STEP 7-Micro/WIN SMART 软件完成 PLC 的寻址与运行状态配置。在 OPC 服务器中新建数据条目，定义需访问的 PLC 寄存器名称、访问方式、数据类型及工程单位上下限，通过 OPC 测试客户端验证通信质量，当客户端显示 "质量良好" 时，完成寄存器与 OPC 标签的绑定。LabVIEW 作为 OPC 客户端，通过调用相关工具包与 OPC 服务器建立连接，实现对 PLC 寄存器数据的读取与写入，为系统的实时控制奠定通信基础。
LabVIEW 核心应用
LabVIEW 以图形化 G 语言为编程基础，区别于传统文本编程，工程师可通过模块化的函数节点和连线完成程序开发，大幅降低开发难度，同时其内置丰富的测量与控制工具包，完美适配工业测试中的数据采集、实时监控、界面设计等需求，本系统中 LabVIEW 的功能应用主要体现在以下方面：
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数据采集与处理：LabVIEW 与 NI 数据采集卡深度兼容，可直接调用采集函数完成压力、位移、速度等模拟量信号的高速采集，通过内置的信号处理工具包对采集数据进行滤波、校准，消除测试过程中的信号干扰，保证数据精度。同时可实时绘制力 - 时间变化曲线，直观反映踏板在循环测试中的受力状态，为产品性能分析提供数据支撑。
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参数设置与灵活调控：在 LabVIEW 前面板搭建可视化参数设置界面，支持测试压力、压头速度、保压时间、循环次数、间隔时间等核心参数的在线调节，各参数实时下发至 PLC，无需停止测试即可完成参数修改，适配不同型号汽车踏板的测试需求。界面同时显示剩余测试次数、当前通道状态、实际受力值等信息，实现测试过程的全参数可视化。
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多模式控制逻辑：系统设计手动和自动两种控制模式，均通过 LabVIEW 编程实现逻辑控制。手动模式下，可通过面板按钮单独控制压头的上升、下降，完成位移清零、压力校正等调试操作；自动模式下，下发启动指令后，系统按设定参数自动完成压头回原点、快速下降、减速施压、保压、复位的循环动作，同时实时判断循环次数，达到设定值后自动停止，全程无需人工干预。
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DSC 模块高效互联：选用 LabVIEW DSC 模块实现与 OPC 服务器的高效通信，该模块支持通过共享变量与 OPC 标签绑定，绑定后的共享变量可像普通变量一样进行编程操作，无需复杂的接口开发。同时支持事件驱动编程，仅当 OPC 标签值发生变化时才触发数据处理程序，避免程序持续轮询读取数据，大幅提升通信效率和系统实时性，在多变量、多通道场景下优势尤为明显。
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数据管理与报警：LabVIEW 可将采集的测试数据按指定格式存储至本地文件，支持 Excel、TXT 等格式的一键导出，方便后续的数据分析与报表生成。同时设置多级报警逻辑，当测试压力超出设定阈值、设备运行异常、通信中断时，系统立即触发声光报警，并在面板显示报警信息，同时下发指令至 PLC 暂停测试，避免设备损坏和测试数据无效。
软硬件协同实现
上位机 LabVIEW 程序设计
LabVIEW 程序采用模块化设计，分为前面板和程序框图两部分。前面板为用户操作与监控界面，包含三通道受力监控窗口、参数设置区、模式选择区、控制按钮区和数据显示区，各控件均通过 Data socket 完成数据绑定，直接关联 OPC 服务器中的标签，实现控件与 PLC 数据的实时同步。
程序框图按功能划分为数据采集模块、通信模块、控制逻辑模块、数据存储模块和报警模块，各模块通过函数节点和连线实现逻辑关联。其中通信模块调用 DSC 模块的共享变量函数，完成与 OPC 服务器的数据交互；控制逻辑模块通过条件结构和循环结构，实现手动 / 自动模式的切换及多通道的独立控制；数据存储模块调用文件 I/O 函数，实现测试数据的实时存储和导出。
下位机 PLC 程序设计
PLC 选用 S7-200SMART ST30，配置 4 路模拟量输入模块，负责接收传感器的压力、位移信号，通过数字量输出模块向伺服电机驱动器发送控制指令，实现压头的运动控制。PLC 程序采用主程序 + 子程序的结构，主程序完成初始赋值、通道运行判断及子程序调用，3 个子程序分别对应 3 个测试通道，实现通道的独立控制。
单个通道的控制逻辑为：压头先回原点，随后快速下降，当压力传感器检测到接触信号后减速下压，达到设定压力后停止并保压；保压时间达到设定值后，判断循环次数是否达到阈值，未达到则压头复位并重复下压动作，达到则停止运行。PLC 通过高速脉冲输出模块控制伺服电机转速，实现压头速度的精准调节，同时将设备运行状态、测试数据实时上传至 OPC 服务器，供 LabVIEW 读取和显示。
系统运行效果
本系统基于 LabVIEW+OPC 技术搭建，充分发挥了 LabVIEW 图形化编程、高速数据采集、可视化监控的优势，以及 OPC 技术标准化、跨设备互联的特点，实现了汽车踏板疲劳测试的自动化、智能化与高效化。系统投入运行后，可稳定完成数十万次的循环测试，压力控制精度高，力 - 时间曲线实时显示无延迟，多通道测试互不干扰；参数设置灵活，调试操作便捷，可快速适配不同规格踏板的测试需求；同时具备完善的数据管理和报警功能，测试数据可追溯、设备运行可监控，有效降低了人工操作强度，提升了测试的准确性和可靠性。
在工业自动化测试场景中，该系统的设计思路可迁移至其他零部件的疲劳测试，通过修改 LabVIEW 的控制逻辑和参数设置，即可适配不同的测试需求，体现了 LabVIEW 良好的扩展性和通用性，为工业产品疲劳测试的控制系统开发提供了实用的参考方案。