在工业自动化控制中，多电机顺序启停控制是极为常见的应用场景，比如生产线输送系统、多台水泵联动、风机群组控制等。核心需求是实现电机按预设顺序启动、逆序停止，既能保护设备免受启动电流冲击，也能保障生产流程的连贯性和安全性。
本文将基于CoDeSys平台，详细拆解三台电机顺起逆停程序的设计思路、变量定义、梯形图逻辑（带逐网络注释）、安全特性及调试方法，全程附带详细注释，新手可直接参考学习、复用，快速掌握多电机顺序控制和定时器、标志位的综合应用。
一、程序概述
本程序核心功能是控制三台电机（M1、M2、M3）按照「M1→M2→M3」的顺序延时启动，停止时按照「M3→M2→M1」的顺序延时停止，同时集成急停保护、故障检测、状态指示等功能，完全适配工业现场实际应用需求。
1.1 控制时序图（清晰易懂版）
启动流程：
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| Plain Text 按下启动按钮 → M1启动 → 延时5秒 → M2启动 → 延时5秒 → M3启动 → 三台电机全部运行 |
停止流程：
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| Plain Text 按下停止按钮 → M3立即停止 → 延时5秒 → M2停止 → 延时5秒 → M1停止 → 所有电机停止 |
注：启动、停止的延时时间可在线修改，默认设置为5秒，适配大多数中小型电机启动需求。
二、详细变量定义（带注释，新手必看）
变量定义遵循「分类清晰、注释完整、可扩展性强」的原则，明确区分输入、输出、内部变量，每个变量标注用途、地址（默认）及逻辑说明，避免新手混淆。以下是完整的IEC_ST标准变量声明，可直接复制到CoDeSys变量声明区使用。
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变量关键说明：
- 输入变量中，EmergencyStop采用常闭触点，符合工业安全规范（正常时为TRUE，急停按下时为FALSE）；
- 时间参数StartInterval和StopInterval支持在线修改，无需修改程序即可适配不同电机；
- 内部标志位bStartCmd、bStopCmd采用上升沿触发，避免按钮长按导致程序重复触发；
- FaultMotor用于记忆故障电机编号，方便现场人员快速定位故障点。
三、梯形图程序详细注释（逐网络拆解）
1. 急停处理（最高优先级）
- 工业现场的急停按钮通常采用常闭触点 （正常状态为TRUE，按下后为FALSE），因此通过NOT取反，使bEmergency=TRUE表示急停触发；
- 急停信号是最高优先级，后续所有逻辑都需判断bEmergency状态，确保急停触发时立即停止系统。
2. 启动/停止命令
- 若直接使用Start或Stop信号触发逻辑，会导致按钮持续按下时逻辑重复执行；
- 边沿检测原理：仅当当前周期信号为TRUE，且上一周期信号为FALSE时，bStartCmd/bStopCmd才为TRUE（仅触发一次）；
- LastStart/LastStop存储上一扫描周期的状态，是PLC中实现边沿检测的经典方式。
3. 顺序启动逻辑
- 启动逻辑采用"前级触发后级"的方式，确保严格的顺序性；
- 每个电机启动前都判断自身的_OK状态，避免故障电机启动；
- 定时器StartTimer1/2的Q位为计时完成标志（PT设置为5000ms即5秒）。
4. 逆序停止逻辑
- 停止逻辑与启动相反，先停最后启动的Motor3，再依次向前停止；
- 停止定时器仅在触发停止命令时启动，确保延时停止的准确性；
- 未触发停止命令时，立即复位停止定时器，避免下次启动时计时残留。
5. 故障处理与复位
- 故障连锁规则：Motor1故障停止所有电机，Motor2故障停止Motor2/Motor3，Motor3故障仅停止自身；
- 故障复位逻辑：在故障排除后，触发启动命令即可清除故障标志，恢复系统正常运行；
- FaultMotor变量记录故障电机编号，便于HMI显示故障位置，快速定位问题。
6. 状态指示
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- 系统状态变量可直接关联HMI的指示灯、报警弹窗等；
- 单电机状态变量便于现场调试和故障排查，快速确认每台电机的运行状态。
程序优化建议
- 延时参数标准化 ：将StartInterval和StopInterval定义为全局常量，便于统一修改延时时间；
- 定时器复位优化：在急停触发时，除了停止电机，还需强制复位所有定时器，避免系统恢复后计时异常；
- 故障报警持久化：增加故障报警的保持功能，即使故障恢复，也需手动确认后清除报警记录；
- 运行日志记录：增加系统启动、停止、故障的时间戳记录，便于追溯设备运行历史；
- 软急停与硬急停区分：硬急停直接通过硬件回路切断电机电源，程序中的急停作为软保护补充。
总结
本文详细解析了一套工业级的多电机顺序启停控制程序，核心要点如下：
- 优先级设计：急停信号最高优先级，确保设备和人员安全；
- 边沿检测：通过前后周期状态对比实现命令的单次触发，避免重复执行；
- 顺序控制：利用定时器实现电机的顺序启动和逆序停止，保证工艺逻辑；
- 故障处理：故障连锁停止+手动复位的设计，兼顾安全性和可维护性；
- 状态可视化：清晰的状态变量定义，便于HMI交互和现场调试。
四、程序安全特性详解
本程序严格遵循工业安全规范，集成多重安全保护机制，避免设备损坏和安全事故，以下是核心安全特性的详细说明。
1. 急停最高优先级（核心安全保障）
急停是整个系统的最高优先级保护，无论系统处于何种状态（启动、运行、停止、故障），只要急停按钮按下，立即执行以下逻辑：
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| pascal // 急停核心逻辑（隐含在程序各网络中，此处用ST语言补充说明） IF bEmergency THEN Motor1_Run := FALSE; // 停止电机1 Motor2_Run := FALSE; // 停止电机2 Motor3_Run := FALSE; // 停止电机3 bSystemRunning := FALSE; // 复位系统运行标志 END_IF; |
注：急停按钮采用常闭触点接线，即使按钮接线松动、断线，也会触发急停，保障安全（故障安全设计）。
2. 硬件互锁保护（双重保障，防止短路）
虽然程序中已有逻辑互锁（比如M1未启动时M2无法启动），但工业现场必须添加硬件互锁，防止程序故障或接触器粘连导致的短路事故，硬件互锁回路如下（文字模拟）：
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| Plain Text Motor1_Run Motor2_Run Motor3_Run --| |-----------|/|-----------|/|--------( KM1 ) 主接触器1 Motor2_Run Motor1_Run Motor3_Run --| |-----------|/|-----------|/|--------( KM2 ) 主接触器2 Motor3_Run Motor1_Run Motor2_Run --| |-----------|/|-----------|/|--------( KM3 ) 主接触器3 |
硬件互锁逻辑： 每台电机的接触器线圈回路中，串联另外两台电机接触器的常闭触点，确保任何时候，只有一台电机的接触器能吸合，防止两台及以上电机同时启动导致的短路。
3. 防重复启动保护
通过bSystemRunning系统运行标志位，实现防重复启动保护：
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| pascal // 防重复启动核心逻辑（ST语言补充说明） // 系统已经在运行时，再次按下启动按钮，无效 IF bSystemRunning THEN bStartCmd := FALSE; // 禁止启动命令触发 END_IF; |
避免操作人员误操作（多次按下启动按钮），导致电机重复启动，损坏电机和接触器。
4. 故障记忆功能
故障发生后，FaultMotor变量会保存故障电机编号，即使故障恢复（比如电机冷却后，Motor1_OK=TRUE），故障记录也不会自动清除，必须手动复位：
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| pascal // 故障记忆核心逻辑（ST语言补充说明） // 故障发生后，需手动复位，防止自动复位导致意外启动 IF FaultMotor > 0 THEN FaultResetPending := TRUE; // 标记故障待复位 END_IF; |
符合工业安全规范，确保故障排除后，操作人员人工确认，再启动系统。
五、程序调试与维护（新手实操指南）
程序编写完成后，需通过调试验证逻辑正确性，以下是详细的调试步骤和常见问题处理方法，新手可按步骤操作，快速排查问题。
5.1 调试步骤（CoDeSys仿真/现场调试通用）
第一步：检查输入信号（安全前提）
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| pascal // 调试前，确认所有安全信号正常（CoDeSys仿真中可手动修改变量值） EmergencyStop = TRUE; // 急停按钮未按下（常闭触点闭合） Motor1_OK = TRUE; // 电机1无故障 Motor2_OK = TRUE; // 电机2无故障 Motor3_OK = TRUE; // 电机3无故障 |
第二步：测试单台电机（单独验证）
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| pascal // 临时修改程序，测试每台电机独立启停（排除电机本身故障） // 方法：将Motor1_Run、Motor2_Run、Motor3_Run分别直接关联Start按钮 |
第三步：测试顺序启动（核心时序）
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| pascal // 恢复程序，按下启动按钮，观察时序是否符合要求 // 正常时序：M1启动 → 5秒 → M2启动 → 5秒 → M3启动 // 重点观察：定时器StartTimer1、StartTimer2的计时是否正常（ET值是否递增） |
第四步：测试逆序停止（核心时序）
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| pascal // 三台电机全部运行后，按下停止按钮，观察时序是否符合要求 // 正常时序：M3立即停止 → 5秒 → M2停止 → 5秒 → M1停止 // 重点观察：定时器StopTimer1、StopTimer2的计时是否正常 |
第五步：测试故障保护（安全验证）
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| pascal // 模拟电机故障，验证连锁保护逻辑 1. 模拟M1故障：设置Motor1_OK=FALSE → 观察M1、M2、M3是否全部停止，FaultMotor=1 2. 模拟M2故障：设置Motor2_OK=FALSE → 观察M2、M3是否停止，M1是否继续运行，FaultMotor=2 3. 模拟M3故障：设置Motor3_OK=FALSE → 观察M3是否停止，M1、M2是否继续运行，FaultMotor=3 |
第六步：测试急停功能（最高优先级验证）
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| pascal // 系统运行中，按下急停按钮（设置EmergencyStop=FALSE） // 观察：所有电机是否立即停止，bEmergency=TRUE，System_Fault=TRUE |
5.2 常见问题处理（新手避坑）
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| 问题现象 | 可能原因 | 解决方案 |
| 所有电机无法启动 | 1. 急停按钮未复位（EmergencyStop=FALSE）；2. 电机1故障（Motor1_OK=FALSE） | 1. 复位急停按钮，确保EmergencyStop=TRUE；2. 检查Motor1_OK信号，排除M1故障 |
| 只有M1能启动，M2、M3无法启动 | 1. 定时器StartTimer1未计时（Motor1_OK=FALSE）；2. Motor2_OK或Motor3_OK为FALSE | 1. 检查Motor1_OK信号，确保M1正常运行；2. 检查Motor2_OK、Motor3_OK信号 |
| 停止后无法再启动 | 故障未复位（FaultMotor>0） | 按下启动按钮，手动复位故障（FaultMotor=0） |
| 启动顺序混乱（比如M1、M2同时启动） | 定时器设置错误（StartInterval未设置单位或值错误） | 检查StartInterval，设置为T#5S（带单位），确保定时器正常计时 |
| 急停无效 | 1. 急停按钮接线错误（接成常开）；2. 程序中急停触点类型错误 | 1. 将急停按钮改为常闭接线；2. 检查网络1，确保EmergencyStop为常闭触点（|/|） |
5.3 参数调整建议（适配不同场景）
根据电机功率和现场需求，可调整时间参数，以下是常见场景的参数建议：
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| iec_st // 1. 大功率电机（10KW以上）：延长延时时间，避免启动电流冲击 StartInterval := T#8S; // 启动间隔调整为8-10秒 StopInterval := T#8S; // 停止间隔调整为8-10秒 // 2. 快速测试程序：缩短延时时间，提高调试效率 StartInterval := T#2S; // 测试时用2秒 StopInterval := T#2S; |
六、程序扩展功能建议（按需扩展）
本程序采用模块化设计，扩展性强，可根据现场需求，增加以下功能，进一步完善系统：
1. 增加手动/自动模式
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| iec_st VAR_INPUT AutoMode: BOOL; // TRUE=自动模式（顺序启停），FALSE=手动模式（独立控制每台电机） END_VAR // 手动模式逻辑（补充） IF NOT AutoMode THEN // 手动控制M1启停 IF Manual_M1_Start THEN Motor1_Run := TRUE; END_IF; IF Manual_M1_Stop THEN Motor1_Run := FALSE; END_IF; // 手动控制M2、M3启停（逻辑同上） END_IF; |
作用：自动模式用于正常生产，手动模式用于设备维护、调试时，独立控制每台电机。
2. 增加运行时间统计
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| iec_st VAR Motor1_RunTime: TIME; // M1运行时间累计 Motor2_RunTime: TIME; // M2运行时间累计 Motor3_RunTime: TIME; // M3运行时间累计 END_VAR // 运行时间统计逻辑（补充） IF Motor1_Run THEN Motor1_RunTime := Motor1_RunTime + T#100MS; // 每100毫秒累加一次 END_IF; // M2、M3运行时间统计逻辑同上 |
作用：统计每台电机的运行时间，为设备维护（比如定期保养）提供依据。
3. 增加启动次数计数
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| iec_st VAR StartCount: INT; // 系统总启动次数 LastStartTime: TIME; // 上次启动时间 END_VAR // 启动次数计数逻辑（补充） IF bStartCmd THEN StartCount := StartCount + 1; // 每次启动，计数加1 LastStartTime := TIME(); // 记录上次启动时间 END_IF; |
作用：记录电机启动次数，当启动次数达到预设值时，提醒操作人员进行设备检修。
4. 增加网络通信功能
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| iec_st // 通过Modbus TCP/IP上传状态到上位机（示例） // 上传变量：Motor1_Run、Motor2_Run、Motor3_Run、System_Fault、FaultMotor // 实现远程监控、故障报警、参数修改（如StartInterval） |
作用：适配自动化生产线的集中监控需求，操作人员可在上位机（电脑、触摸屏）上监控电机状态，无需到现场。
七、总结
本文详细拆解的三台电机顺起逆停程序，是工业自动化中的经典应用，核心亮点的是「时序清晰、安全可靠、注释完整、易于复用」，新手可通过本程序，熟练掌握CoDeSys中定时器（TON）、上升沿检测、置位/复位指令、比较指令的综合应用，同时理解工业控制中的安全规范（急停优先级、手动故障复位、硬件互锁）。
程序的核心逻辑的是「顺序启动、逆序停止」，通过定时器实现延时联动，通过标志位实现逻辑锁存，通过故障检测实现连锁保护，完全适配现场实际应用需求，可直接复制到CoDeSys中，修改IO地址和时间参数后，即可投入使用。
掌握本程序的设计思路后，可轻松扩展到四台、五台电机的顺序控制，为后续学习更复杂的工业控制系统（如生产线联动、多设备协同）打下坚实基础。