3D打印VS传统注塑:小批量生产如何选择?

在小批量生产中,企业常常面临一个难题:选择3D打印还是传统注塑?

尤其是对于初创团队、中小制造企业以及需要快速迭代产品的公司来说,这个选择直接关系到成本、效率和市场竞争力。今天,我们就从成本、时间、灵活性等多个维度,帮您算清这笔账!

1.成本对比:3D打印完胜小批量场景

传统注塑的核心优势在于大批量生产时的低成本,但其高昂的模具费用让小批量生产变得不划算。以生产100件塑料零件为例:

传统注塑:

模具费用:5万~20万元(视复杂度而定);

单件成本:10元(含均摊模具费);

总成本:5万~20万元(模具费)+1000元(材料费)=5.1万~20.1万元。

3D打印:

模具费用:0元;

单件成本:50元(SLS尼龙打印);

总成本:5000元。

结论:在小批量(<1000件)场景下,3D打印的总成本仅为注塑的1/10甚至更低!

2.时间效率:3D打印快人一步

传统注塑的生产周期通常包括模具设计、加工、试模、调整等多个环节,耗时长达4~8周。而3D打印无需开模,从设计文件到成品最快24小时即可完成。

3.设计灵活性:3D打印支持快速迭代

在产品开发初期,设计往往需要多次调整。传统注塑每次修改设计都需要重新开模或修模,费用高达1万+/次,而3D打印仅需调整设计文件,零额外成本。

4.3D打印VS传统注塑适用场景总结

选3D打印:

小批量生产(<1000件);

设计未定型,需要频繁修改;

结构复杂,传统工艺难以实现。

选注塑:

大批量生产(>5000件);

结构简单,成本敏感;

设计已定型,无需修改。

5.还在纠结?

试试这个决策工具:

是否需要频繁修改设计?→是→选3D打印

↓否

预计产量是否<1000件?→是→选3D打印

↓否

结构是否复杂?→是→选3D打印

↓否

选注塑

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